探秘一汽奥迪焊装车间：匠心雕琢，筑牢安全车身根基

在当下竞争白热化的汽车市场，消费者对于车辆的要求愈发严苛，其中，车身安全性能尤为关键。一汽奥迪，作为豪华汽车领域的中流砥柱，自创立以来，始终坚守 “安全至上” 的造车理念，将安全视为产品的核心价值。在车身制造环节，一汽奥迪更是不遗余力地倾注极致匠心，从材料的精挑细选，到工艺的反复雕琢，每一个步骤都凝聚着对安全的执着追求。

毫米级工艺，锻造安全车身结构

在一汽奥迪的焊装车间，1123台来自德国 KUKA 集团的机器人有序作业，它们能自动完成5000多个焊点的焊接。机器人精准操作，既提升了生产效率，又减少人为因素干扰，保障了生产的高精度和一致性，为车身强度与安全系数的提升助力。

整个焊装车间还大量采用激光焊接技术，其中全车焊点数量6230，约为行业的2倍。与传统焊接相比，激光焊接没有焊点之间的留白，焊接面积更大，因此结构强度高出30%，大大提升了车身的刚性。这样一来车辆在受到碰撞后，不易变形断裂，能够为驾乘人员提供更安全的保障。同时，由于激光光斑的直径只有2毫米，激光焊的焊缝宽度只有3-4毫米，比门缝还窄，焊接时只是将很小区域的钢板熔化连接在一起，其他部分几乎不会受到影响，所以激光焊的焊缝处不用额外增加装饰条，连接处更工整、更美观。

不仅如此，为了确保车身尺寸的精确性，一汽奥迪还采用在线测量技术，对生产线上100%的产品进行非接触性测量，焊装车间还通过机器人辅助，对车身多达700多个焊点进行实时测量与监控。同时人工3检+超声波检查的方式，进一步强化了对焊点质量的把控，保障每一个焊点都坚不可摧，确保消费者买到手的车辆与做碰撞测试的车辆具有相同质量品质。

高强度材料，铸就坚固车身

在汽车行驶过程中，碰撞事故的发生往往伴随着巨大的冲击力，而刚性较弱的一方在碰撞时会承受更多的变形以及能量吸收。为了给用户打造更为安全可靠的座驾，一汽奥迪在提升车身刚性方面不遗余力，尤其在车辆关键部位大量运用热成型钢。

以新奥迪 A3 为例，车身侧围 B 柱、底部后纵梁、中央通道等重要区域均采用了热成型钢板，整车应用率在30%左右，是大部分同级车型的3倍以上。这种热成型钢经过950°C的高温加热后迅速冷却，强度最高可超过1500MPa，每平方厘米能承受10吨以上的压力，相当于一头成年大象的体重。一汽奥迪将其应用在车身上，使得这些关键部位能够在碰撞时有效分散和吸收能量，极大地提升了车辆的安全性能。而且，由于热成型钢强度高，在设计时可以用一个热成型零件代替多个普通钢板零件，在保证安全的同时，还达到了减少车身自重、降低汽车油耗的目的，实现了安全与节能的双赢。

除了在关键部位选用热成型钢，一汽奥迪对车身材料的品质把控还体现在全系车型钢板的选择上。全系车型所有钢板全部使用双面镀锌钢板，与普通的冷轧板相比，防腐等级更高，无论是在全国各地极寒、极热，还是高海拔等地区行驶，都无需担忧因生锈问题而导致车辆受损，车辆的耐用性和安全性得到了进一步保障 。

一汽奥迪于焊装车间里，对细节的极致把控和严格标准，贯穿每一辆汽车制造的全流程，赋予车身卓越的安全性能，也让一汽奥迪赢得了全球消费者的高度认可与青睐。未来，一汽奥迪将继续秉持以用户为中心的理念，持续为打造更优质、更安全的汽车产品，在百年造车赛道上，稳健前行，续写辉煌。