值得注意的是，VISION EQXX与全新EQS拥有几乎相同的电池容量，它们都为100千瓦时，但是VISION EQXX的续航却比全新EQS多出1/3有余。这是如何做到的？
据薛夫铭介绍，这主要得益于VISION EQXX贯穿车身、底盘和电池组的轻量化设计，以及其他细微设计细节的作用。
据悉，相比EQS，VISION EQXX的电池包尺寸缩小50%——仅为200 x 126 x 11厘米，重量减轻30%——仅重495千克，这使其足以被放置于一辆紧凑车型中；而且，仅一吨半重的车身重量还得益于VISION EQXX搭载的轻质F1副车架和配备铝制制动盘的纯电动底盘，比如，一个轻量化单体结构铸件取代了由多个部件拼接构成的沉重部件，与传统工艺制造的组件相比，重量降低高达20%。
薛夫铭说，VISION EQXX的电池包封装技术运用了F1一级方程式赛车的研发思路和设计，同时也运用了更加先进的散热技术和新型被动冷却系统，让电芯都能够得到有效的温度降低，从而降低电池包的重量和尺寸，实现了近400Wh/L的惊人能量密度。
VISION EQXX身上散发出的运动时尚和未来主义的设计风格，让它足以媲美保时捷Taycan、奥迪e-tron GT和特斯拉 Roadster等其他豪华电动汽车。而VISION EQXX概念车上搭载的诸多创新技术应用到更多车型中，则更让用户期待。
薛夫铭表示，2024年起，VISION EQXX搭载的高硅电池技术、梅赛德斯-奔驰自主研发和生产的电机技术、HMI人机交互系统和显示技术、可持续性材料、轻量化车身构造，以及结构铸件等先进技术将陆续运用于量产车型中。2025年，VISION EQXX概念车搭载的几乎所有技术将全部投入量产。
这是梅赛德斯-奔驰加速电动化转型速度后，最让大众期待的地方。
打造一套研发闭环系统
VISION EQXX概念车的轻量化高密度电池技术、贯穿全车的轻量化设计理念、低滚阻系数的轮胎，以及“世界上最好的空气动力学设计”，让VISION EQXX重新定义了电动汽车的能效标准。
而在研发VISION EQXX的过程中，奔驰收获的另一个重要突破是大幅提升了整车项目的研发周期。“VISION EQXX概念车展现出了梅赛德斯-奔驰史无前例的研发速度，从研发到一系列认证，再到最终获得批准合法上路，仅用时短短18个月。”薛夫铭说。
整车项目研发周期的大幅缩短可以让最新最先进的技术能第一时间量产到最新车型上，而不必遵循新技术首发旗舰车型的传统规律。“新技术优先运用在S级轿车上，然后再逐步在E级车及C级车上落地的模式已经终结。如今的创新和技术发展速度如此之快，我们不会等到下一代S级问世再将最先进技术加以应用。”薛夫铭说。
梅赛德斯-奔驰坚信一套闭环的研发环节对于品牌的未来发展具有十分重要的意义。薛夫铭表示，在燃油车的生产过程中，梅赛德斯-奔驰掌握所有的环节。因而他们相信该成功经验也适用于由软件驱动的电动车时代，那就是不断推进高度垂直化的研发系统，自主掌握更多的核心技术。
薛夫铭表示，自2024年起，部分量产车型将搭载梅赛德斯-奔驰自主研发的电机；在电池研发方面，电池管理系统及其软件编程工作都已实现自主研发。此外，智能驾驶辅助系统以及MB.OS也正在不断推进自主研发工作。
为实现闭环研发，梅赛德斯-奔驰开始扩大软件队伍，又在全球范围新增3000个软件工程师相关岗位。而目前相关领域的软件工程师已有10000名。“无论是电驱系统、先进智能驾驶辅助、互联系统，还是云技术都能轻松掌握。在全球各个市场法规允许的范围内，我们利用数据来提升产品和服务。”薛夫铭表示自研的重要性。
目前，在全球市场，梅赛德斯-奔驰已在600万辆车上实现了互联，车主可以实现OTA远程在线升级。薛夫铭相信，随着全新上市车型配备最新的智能互联技术，不断扩大车机互联产品的保有量，梅赛德斯-奔驰将拥有更加丰富的数据，从而不断优化系统，为客户推出新的产品功能。
前不久，特斯拉位于德国勃兰登堡的新建工厂正式开始营业。在距离这座工厂几小时车程的大众汽车集团总部，它们的CEO赫伯特·迪斯宣布要斥资20亿欧元在沃尔夫斯堡工厂旁边新建一座全新的工厂生产大众的下一代旗舰车型。这是大众集团要和特斯拉展开竞争的明显信号。
现在，梅赛德斯-奔驰也加入了这一阵营，它通过刷新电动汽车续航里程的天花板和重新定义电动汽车能效标准的方式，在产品方面和特斯拉展开竞争。
