周末比亚迪海豹的CTB大火，我觉得有必要在这个里面，探寻一些核心逻辑。电池开发的逻辑，在过去几年的逻辑，是从几个方面来走的。
●电芯：
压缩非活性物质的比例，我们看到铜箔、铝箔、隔膜等等在不断往薄的方向发展，同一种化学体系不断提高压实密度来提升电芯能量密度，这是电芯层面的卷。
● 电池系统：
而Pack级别能量密度的提高也关注电芯/Pack的转化率，也就是集成效率，几乎所有的团队极限探索如何去掉电池包里的冗余结构件。
● 电池和车身结构化（structure battery ）：
这个以Elon Musk的飞机油箱的例子，飞机油箱从机翼＋油箱变为机翼＝油箱，所以在整个车身设计中考虑更多空间和结构耦合，让车身＋电池包=车身电池容器，电芯本身的壳体结构成为整体承重结构的一部分。
因此走到这个阶段，整个汽车的前期设计、集成和售后都需要进入进来，和原有的电池部分一起考虑，整个原有的分工逻辑变化了，而两家同时在整车和电池端能协同的汽车企业成为推出这种设计的第一梯队，是完全合乎情理的。
我找了很多特斯拉的维修信息，来看看一些发现。
▲图1.特斯拉和比亚迪的集成化设计，从车到电池
Part 1
特斯拉结构化电池和海豹CTB
下图是我们在特斯拉德州工厂的开放日见到的情况，实际我们再来看车身和两者的结合，在这个结构来看，这个电池壳体的承受力主要包括：
● 前排两个座椅
● 前排座椅成员的脚步
● 后排座椅成员的脚步
备注：根据拆解的情况，后排座椅的固定结构上和电池包无关。
▲图2.结构化电池外部概览
在海豹的设计中，前后排座椅都是通过中间的横梁来承受的，电池包的承受力主要对上方成员的脚步着力点。
▲图3.海豹的设计
