2021年三季度，蜂巢能源常州工厂二期投产，可以生产三种规格的电池：VDA、MEB和“短刀”。
无论是哪种电池，生产工艺流程大致类似，分为匀浆、涂布、辊压、切片、叠片（或卷绕）、装配、注液、化成等。
一般的电芯生产流程
就蜂巢能源的“短刀”品类而言，难点在于涂布、辊压、模切和叠片等工序。因为长度达到近600mm，涂布的面密度和对齐度就有很大难度；模切过程类似，要切得非常精准；而叠片工序，必须叠得很快，还要叠得很齐。
在涂布工段，我们参观了正极涂布工序。这一工序中的涂布机，能够分两列涂1.4米。蜂巢能源董事、工艺资深总监刘小安介绍，这是业界最宽的涂布机之一。
评价涂布工序的好坏，主要是三个指标，速度、面密度和涂布位置的准确度。蜂巢“短刀”的涂布工序能做到的水平是：涂布速度到80m/min的水平，涂布面密度控制在±1.5%以内，涂布正反面错位≤0.5mm。
刘小安说，这几个指标都是业界最好的水平。
“短刀”正极的涂布工序产出物
在涂布之后，需要对极片进行辊压，以确保正负极和基材紧密贴合，以及实现高能量密度。“短刀”片的极片很长，辊压难度也大，因为必须做到整个极片的高度、密度都高度一致。
这一工序段还有一个难点，在辊压过程中，料区的铝箔片和无料区的铝箔片，应力不一样，容易发生断带。
辊压工艺
这需要铝箔很好的延展性。铝箔在被加热的情况下，会有更好的延展性。业界一般的解决方案是热辊压，即辊压机是加热过的。蜂巢的辊压工序特别之处是，提前通过电磁加热，加大铝箔延展性，因为仅仅辊压时加热，效果有限。
在辊压环节，蜂巢能源“短刀”的CPK做到大于1.33（相当于该工序段产品的理论合格率=99.993%）。
在模切环节，和蜂巢能源一期产线不同，二期蜂巢都采用了激光模切工序。激光模切精准度更高，产生毛刺小，也不用模具，速度也更快。这一模切线相比一期，从每分钟切30米，提升至40-50米。
切片之后，就到了蜂巢最核心、也最有竞争力的叠片工序了。在国内，方形铝壳技术路线的企业，一般都采取卷绕工序，因为速度快，设备也较为简单。叠片工序原来一般用于软包电池。
但是，叠片电池的安全性更好，能量密度也更高。因此蜂巢刚刚亮相，就确定以叠片为技术路线，并成为高速叠片工艺的引领者。
在一期，蜂巢能源已经实现了业界最快的0.6秒/片的叠片速度。在二期，蜂巢Z字形叠片机，已经实现了0.4秒/片。另外，在二期产线一个被围挡起来工序上，蜂巢再进一步，实现了0.125秒/片的叠片速度。
刘小安说，0.125秒/片的叠片速度已经可以叫板卷绕工艺。一般卷绕的速度是0.2秒/片。
叠得快的同时，还得叠得准。刘小安介绍，现在“短刀”叠片工序的对齐度精度是±0.3mm，达到了业内最好的水平。
叠片工艺