磁悬浮物流线
一方面是磁悬浮物流线没有传送摩擦，不会带来粉尘污染；另一方面，是蜂巢还采用了AI技术，来设置磁悬浮托盘的加速、减速，防止撞击。
叠片之后的极组，再经过热压、装配、注液、活化、老化、检测等环节就宣告完成。
“短刀”也就此诞生。
目前，方形电池越做越大已经成为潮流，因为能够提升能量密度，并且和底盘结合，部分作为结构件使用。很多企业也采用长薄形电芯，但是要么做不了那么长，要么良品率上不去。
蜂巢能源常州工厂二期的“短刀”产线，不仅能够将长达600mm的“短刀”生产出来，而且良品率也不错。
杨红新介绍，现在“短刀”产线还处在爬坡阶段，但良品率已经到85-90%的水平。“我们的目标是能够做到和传统的产品一样的水平——95%以上。”
02
硬科技成就智能制造
蜂巢能源“短刀”产线，不仅是全球最先进的电池生产线，也是智能制造的典范。
首先，这个产线应用了很多电池生产所需的高端装备。
最典型的就是超高速叠片机。在蜂巢能源一开始打出“叠时代”口号时，还是从韩国寻找先进的叠片技术和设备。但是二期即将启用的超高速刀片式电芯叠片机，就是蜂巢能源自己研发设计，委托设备厂加工的。
前面提到，这个叠片机叠片效率可以做到0.125s/片，超越普通卷绕工艺的效率，引领了全球叠片工艺的进步。
此外，在匀浆工序中，蜂巢采用了2300L大容量双行星搅拌设备。刘小安介绍，这个设备的单体容量在行业里是最大的，每罐浆料可生产纯电动车约10辆左右。
其次，这个产线大量应用了机器视觉，帮助实现工业自动化和智能化。
“短刀”产线主要用了三种机器视觉设备：β射线检测系统、激光检测和CCD（影像）检测。
β射线检测和激光检测是对检测对象发出β射线或者激光，通过检测β射线衰减情况或者是激光反射数据，来分析、测量检测对象的厚度、大小、位置等数据。
而CCD检测，就如同给被检测对象拍了一张照片，然后将图像信号转换为数字信号，再通过系统对信号进行运算，来判别被检测对象的特征。
蜂巢能源大量应用这些设备，来监测监测电芯生产品质。
比如在涂布工序上，蜂巢采用3套β射线在线面密度检测系统和2项CCD实时涂宽检测系统，来确保面密度的一致，以及涂布位置的准确性。
再比如，在辊压工序，蜂巢采用了实时在线激光测厚技术，帮助辊压厚度控制在±3微米以内。
还有，在模切工序上，蜂巢采用2套CCD检测极片的白点、黑点、划痕，以及尺寸是否符合要求。
对于人眼不能看出来的问题，机器的视觉可以做到无论巨细，都一览无遗，帮助把控产品质量。
叠片之前采用激光预定位